ГОСТ 53630 - 2009

ФЕДЕРАЛЬНОЕ  АГЕНТСТВО  ПО  ТЕХНИЧЕСКОМУ  РЕГУЛИРОВАНИЮ

И  МЕТРОЛОГИИ

_____________________________________________________________________________

Н А Ц И О Н А Л Ь Н Ы Й  С Т А Н Д А Р Т Р О С С И Й С К О Й    Ф Е Д Е Р А Ц И И

ГОСТ  Р 53630-2009

_____________________________________________________________________________

 

ГОСТ  Р 53630-2009

 

Трубы напорные многослойные для

 

Систем водоснабжения и отопления

 

Общие технические условия

 

Издание официальное

ПРОЕКТ

 

 

Москва

Стандартинформ

 

2009
 Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Феде­ральным   законом от  27 декабря  2002 г.  № 184-Ф3 «О техническом регулирова­нии», а  правила применения   национальных стандартов Российской Федера­ции - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основ­ные положения»

         Сведения о стандарте

         1 РАЗРАБОТАНОАО «Научно-исследовательским институтом санитарной техники» и Центром методологии нормирования и стандартизации в строительстве (ОАО  «ЦНС») при участии: ООО «Экструзионные машины», ЗАО «Упонор Рус», ООО «Тесе Системс», фирмы «HENCO INDUSTRIES N.V.», ООО «ТрансЛогистик»

         2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строитель­ство»

3 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по тех­ническому регулированию и метрологии  от                                         №

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях  к настоящему стандарту публикуется  в еже­годно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений  и поправок – в ежемесячно издаваемых информационных указа­телях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены)  или                                                                                                                                                 

 

отмены настоящего стандарта  соответствующее уведомление будет опуб­ликовано  в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Националь­ные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тек­сты размещаются также в информационной сети общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет                                                                                                                                                                                                

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизве­ден, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разреше­ния Федерального агентства по техническому регулированию и метроло­гии  

 

СОДЕРЖАНИЕ

Введение……………………………………………………………..	V
1 Область применения……………………………………………….	1
2 Нормативные ссылки………………………………………………	1
3 Термины и определения……………………………………………	4
4 Основные параметры и размеры………………………………….	6
5 Технические требования……………………………………………	8
6 Требования безопасности и охраны окружающей среды……….	13
7 Правила приёмки……………………………………………………	16
8 Методы контроля……………………………………………………	26
9 Транспортирование и хранение……………………………………	38
10 Указания по монтажу……………………………………………..	38
11 Гарантии изготовителя……………………………………………	39
Приложение А	40
Приложение Б	42
Приложение В	46
Приложение Г	48

  

Введение

Настоящий стандарт «Трубы напорные многослойные для систем водоснабже­ния и отопления. Общие технические условия» устанавливает норматив­ные требования к многослойным трубам из указанных материалов для приме­нения во внутренних системах горячего и холодного водоснабжения, а также для отопления.

В стандарт включены трубы из следующих полимеров и полимерных материа­лов: по­лиэтилен РЕ (ПЭ), сшитый полиэтилен PE-X (ПЭ-С), полиэтилен повышенной теплостойкости PE-RT (ПЭПТ), полипропи­лен РР (ПП), полибутен РВ (ПБ).

В качестве антидиффузионного кислородного барьерного слоя использу­ются металлы и их сплавы, например, алюми­ний AL или полимеры с низкой кислородо­проницаемостью, например,этиленвиниловый спиртEVOH.

Стандарт на трубы напорные многослойные для систем водоснабже­ния и отопле­ния разработан с учётом следующих международных стандар­тов:

ISO 9080:2003 «Plastics piping and ducting systems – Determination of the long-term hydrostatic strength of thermoplastics materials in pipe form by extrapolation» - «Пласт­массовые трубы и системы трубопроводов. Определение стойкости при длитель­ном гидростатическом давлении термопластичных материалов в форме трубы путем экстраполяции»;

  

DIN 16836:2005-08 «Mehrschichtverbundrohre – Poliolefin-Aluminium-Verbundrohre-Allgemeine Anforderrungen und Prüfungen» - «Трубы многослойные – полиолефин – алюминий – многослойные трубы. Основные требования и испытания»; DIN 16887 – «Prüfung von Rohren aus thermoplastischen Kunststoffen –         Bestimmung des Zeitstand-Innendruckverhaltens» - «Испытания труб из термопластов – определение стойкости при длительном внутреннем давлении»; ISO 17456:2006 – «Plastics piping systems. Multilayer pipes. Determination of long- term strength» - «Пластмассовые трубопроводные системы – Многослойные трубы - Определение долговременной прочности»;  ISO 21003-1:2003 «Multilayer piping systems for hot and cold water installations inside buildings – Part 1: General» - «Многослойные трубы для внутренних систем горячего и холодного водоснабжения – Часть 1: Общие данные»; ISO 21003-2:2003 «Multilayer piping systems for hot and cold water installations inside buildings – Part 2: Pipes» Многослойные трубы для внутренних систем горячего и холодного водоснабжения – Часть 2: Трубы. ISO/CD 24003:2003 «Polyethylene of raised temperature resistance (PE-RT) pipes – Effect of time and temperature on expected strength» - «Трубы из полиэтилена повышенной теплостойкости (PE-RT) – Влияние времени и температуры на долговременную прочность»

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

_____________________________________________________________________

ТРУБЫ НАПОРНЫЕ МНОГОСЛОЙНЫЕ

ДЛЯ СИСТЕМ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И ОТОПЛЕНИЯ

Общие технические условия      

PRESSUREMULTILAYERPIPES    

FOR WATER-SUPPLY AND HEATING SYSTEMS

Generalspecifications

_____________________________________________________________________

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на трубы напорные многослойные круг­лого сечения, транспортирующие воду, в том числе питьевую, и предназначенные для систем холодного и горячего (с температурой до 75 ^оС) водоснабжения и отопления (с температурой теплоносителя до 95 ^оС) зданий различного назначения.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные доку­менты.

СНиП 2.04.01-85* Внутренний водопровод и канализация зданий.

СНиП 21-01-97* Пожарная безопасность зданий и сооружений.

СНиП 41-01-2003 Отопление, вентиляция и кондиционирование.

СП 40-103-98 Проектирование и монтаж трубопроводов систем холодного и горя­чего внутреннего водоснабжения с использованием металлополимерных труб.

СП 41-102-98 Проектирование и монтаж трубопроводов систем отопления с использо­ванием металлополимерных труб.

ГН 2..2.5.1313-03 Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воз­духе рабочей зоны.

ГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаров­зрывоопасность ве­ществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определе­ния.

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасно­сти.

ГОСТ 12.3.030-83 Система стандартов безопасности труда. Переработка пластических масс. Требования безопасно­сти.

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования.

ГОСТ 12.4.004-74 Респираторы фильтрующие противогазовые РПГ-67. Техниче­ские усло­вия.

ГОСТ ИСО 161-1-2004 Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Номинальные наружные диаметры и номинальные давления. Метрическая серия.

ГОСТ 745-2003 Фольга алюминиевая для упаковки.

ГОСТ Р ИСО 3126-2007 Пластмассовые элементы трубопровода. Определение размеров.

ГОСТ 9410-78. Ксилол нефтяной. Технические условия.

ГОСТ ИСО 11922-1-2006 Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Размеры и допуски. Часть 1. Метрическая серия.

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов.

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для раз­лич­ных климатических районов. Категории, условия эксплуатации,  хра­нения и транспортирования в части воздействия климатических факто­ров внешней среды

ГОСТ 18599-2001 Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия. 

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования.

ГОСТ 24157-80 Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давлении.

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры.

ГОСТ Р 52134-2003 Трубы напорные из термопластов и соединительные детали к ним для систем водоснабжения и отопления. Общие технические условия.                                                     Гигиенические Нормы 2.2.5.1313-03 Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воз­духе рабочей зоны.

3 Термины и определения

3.1 В настоящем стандарте применяются термины и определения, данные в ГОСТ 18599-2001, ГОСТ Р 52134-2003, ГОСТ ИСО 161.1-2004 и нижеследующие:

3.1.1 Труба напорная многослойная – труба, содержащая более одного рассчитанного на нагрузку слоя, в кото­рой не менее 60% толщины стенки выполнено из полимера.

3.1.2 Многослойная М-труба – многослойная труба, содержащая кроме рассчитанных на нагрузку слоёв поли­мера, один или более слоёв металла рассчитанных на нагрузку (например, PE-X / AL / PE-X или PE-RT / AL / PE-X).

3.1.3 Многослойная Р-труба – многослойная труба, содержащая более одного  полимерного слоя рассчитанного на нагрузку (например, PE-X / PE-RT).

Примечание. На трубы, состоя­щие из одного полимерного слоя рассчитанного на нагрузку, и на­ружного полимерного слоя, кото­рый не рассчитан на нагрузку, распространяются требования ГОСТ Р 52134.

3.1.4 Внутренний слой – слой, контактирующий с транспортируемой жидкостью.

3.1.5 Наружный слой – слой, на который воздействует окружающая среда.

3.1.6 Барьерный слой – слой металла или полимера с низкой кислородопроницаемо­стью.

3.1.7 Клеящий  слой (адгезив) – слой, находящийся между барьерным и про­чими слоями.

3.1.8 Однотипные конструкции – конструкции, одинаковые для труб более чем од­ного диаметра, при следующих условиях:

- используется одинаковая технология (например, сварка алюминиевого слоя /внахлёст или встык/, способ сварки /ультразвуковой или термический/ и т.п.);

- для каждого слоя используется материал с одинаковыми характеристиками;

- слои располагаются в одинаковой последовательности для разных диаметров;

-SDR трубы ≤ SDR_m М труб или SDR_p Р труб для каждого расчётного напряже­ния σ_s.

Примечание:  SDR_m - номинальный наружный диаметр трубыd_n, деленный на номинальную толщину стенки металлического слоя, e_n,m;

SDR_р - номинальный наружный диаметр трубыd_n, деленный на номинальную толщину стенки полимерного слоя, e_n,р.

3.1.9 Контрольные точки испытаний – контрольные точки в требуемое время испытания (22 ч, 165 ч, 1000 ч или другое необходимое время испытания) и  в соответствии с температурой, согласно ссылке на стандарт продукции, рассчитанные с использованием 95% значения нижнего доверительного предела прогнозируемого гидро­статического давления, p_LPL, для полной проверки каждого испытываемого диаметра трубы.

4 Основные параметры и размеры

4.1 Размеры труб  

4.1.1 Номинальный наружный диаметр d_n должен соответствовать ГОСТ ИСО 161-1. Допускается устанавливать другие номинальные наружные диаметры труб напор­ных многослойных (далее – труб) в соответствии с нормативными документами на изде­лия.

4.1.2 Минимальные внутренние диаметры труб не должны быть меньше значе­ний, указанных в приложении А, таблице А.1.

4.1.3 Все слои должны иметь толщину, позволяющую выполнять требования настоя­щего стандарта.

4.1.4 Овальность и разнотолщинность труб не должны выводить их размеры за пре­делы от­клонений, указанных в приложении А, таблице А.2.

4.2 Требования к условному обозначению трубы напорной многослойной приведены в таб­лице 1.

Таблица 1

Требования	Маркировка или символ
Наименование изделия	Труба
Сокращённое обозначение материала трубы*, выдерживаю­щему напряжение, по слоям её стенки:                                   внутреннему, среднему и наружному	Например,                               РЕ-Хb/Al/РЕ-Хb
Размеры в мм: наружный диаметр  dе х толщину стенки е	Например, 20х2
Класс эксплуатации*	Например, 5
Рабочие параметры среды*: - номинальное давление - PN (МПа или бар), - максимальная рабочая температура - Т макс (ºС);	Например, 1,0 МПа, 90 ºС
Обозначение настоящего стандарта	ГОСТ Р …..-2008
Примечание: (*) - обозначения и величины характеристик приняты в соответствии с ГОСТ Р  52134 и ГОСТ ИСО 161-1

 

Пример условного обозначения труб при заказе и в других доку­мен­тах:

1 – М труба из силанольносшитого полиэтилена  для отопления, d_е = 16 мм, е = 2 мм, класс эксплуатации 5, температура Т_макс = 90 ºС, PN= 1,0 МПа,

Труба РЕ-Хb/Al/РЕ-Хb  16х2  Класс 5 - 90 ºС - 1,0МПа ГОСТ Р ……-2008;

2 – Р труба из теплостойкого полиэтилена для горячего и холодного водоснабже­ния, d_е = 20 мм, е = 2 мм, класс эксплуатации 2, температура Т_макс= 80 ºС,                           PN = 1,0 МПа,

Труба РЕ-RT/EVOH/РЕ-RT  20х2  Класс 2 - 80 ºС - 1,0МПа ГОСТ Р…-2008;

3 – M-труба с комбинированными слоямидля низкотемпературного напольного ото­пленияd_е = 16 мм,е = 2 мм, класс эксплуатации 3, температура                            Т_макс= 50 ºС, PN = 1,0 МПа,

Труба РЕ-RT/Al/РЕ  16х2  Класс 3 - 50 ºС - 1,0МПа ГОСТ Р …-2008.

5 Технические требования

5.1 Характеристики

5.1.1Трубы должны иметь ровную, глад­кую и чистую внутреннюю и наружную по­верх­ности, без пузырей, трещин, раковин, царапин и других дефектов по всей длине. Мате­риал не должен иметь видимых включений. Плоскость среза труб должна быть перпен­дикулярна её оси. Окраска труб должна быть сплошной и равномерной. Цвет труб должен указываться в нормативных документах на изделия. Внеш­ний вид и каче­ство труб должно соответствовать контроль­ным образцам, утверждённым в установлен­ном порядке.

5.1.2 Трубы должны быть стойкими при постоянном внутреннем давлении.

5.1.3 Изменение показателя текучести расплава (ПТР) полимерного слоя трубы и ПТР исходного материала, определённого при одинаковых режимах, должно быть не бо­лее 0,2 г/10 мин для РР и не более 0,3 г/10 мин для РЕ, PE-RT, PB.

5.1.4 Отдельные слои трубы должны быть стойкими к расслоению при растяжении передней кромки трубы на 10%.

5.1.5 Стойкость к расслоению клеевого соединения внутреннего и металлического слоев не нагруженной М трубы должна быть не менее 50 Н/см.

5.1.6 Стойкость к расслоению клеевого соединения внутреннего и металлического слоев нагруженной М трубы должна быть не менее 15 Н/см.

5.1.7 Металлический слой должен быть стойким к воздействию переменных темпера­тур и проверяться в водной среде. При визуальном осмотре металлического слоя не должно быть обнаружено повреждений. Допускается только изменение цвета его поверх­ности.

5.1.8 Степень сшивки слоёв из РЕ-Х должна быть не менее для следую­щих типов сшивки:

a – пероксидный – 70%;

b – силанольный – 65 %;

c – электронный  – 60%

d – азотный – 60%.

5.1.9 Кислородопроницаемость труб для классов эксплуа­тации 4 и 5 должна составлять при температуре 40°С не более 0,32 мг/(м²хсут) и при темпера­туре 80°С не более 3,6 мг/(м²хсут).

Примечание: кислородопроницаемость для многослойных Р труб и М труб с перфорированным и продольно склеен­ным (не сваренным) металлическим слоем или с не сваренной металлической обмот­кой определяется по требованию.

Испытания многослойных М труб с однородным (неперфорированным) и про­дольно сваренным металлическим слоем толщиной ≥100 мк на кислородопроницаемость не проводятся.

5.1.10 Многослойные Р трубы и М трубы должны быть термически стабильны.

5.2 Требования к сырью и материалам

5.2.1 Для изготовления труб должны применяться сырье и материалы, обеспечиваю­щие по­казатели качества труб в соответствии с требованиями настоящих технических условий известного состава. Разрешается использование в качестве доба­вок вторичного полимерного сырья тех же марок, что и исходное, применяемое для изготов­ления тех же слоёв изделий на том же предприятии при условии соответствия регранулята первичному сырью, кроме уже сшитого или частично сшитого материала.

5.2.2 Внутренний и внешний слой труб должен изготавливаться из следующих поли­ме­ров и полимерных материалов марок и рецептур, согласно указанным в норматив­ных документах на изделия:

- сшитый полиэтилен PE-X минималь­ной длительной прочностью MRS не менее 8,0 МПа;

- полиэтилен повышенной теплостойкости PE-RT минимальной длительной прочно­стью  MRS не менее 8,0 МПа;

- полипропилен рандомсополимер PP-R минимальной длительной прочностью  MRS не менее 8,0 МПа;

- полибутен РВ минимальной длительной прочностью  MRS не менее 12,5 МПа.

5.2.3 В качестве внешнего слоя могут использоваться и другие термостойкие материалы, в том числе полиэтилен РЕ минимальной длитель­ной прочностью MRS не менее 6,3 МПа.

5.2.4 Для клеевого (адгезионного) слоя должны использоваться компози­ции на основе термопластичных полимерных материалов, обладающие адге­зией к соединяемым слоям трубы, с температурой плавления не менее 120 ^оС.

5.2.5 Для металлического слоя используются металлы и их сплавы, обладаю­щие свариваемостью, в виде ленты, например, алюминиевой по ГОСТ 745 или другой документации.

5.2.6 В качестве барьерного слоя используются полимерные материалы с низ­кой ки­слородопроницаемостью, например, этиленвиниловый спиртEVOH.

5.2.7 Длительная прочность материалов, используемых для внутреннего и внеш­него слоя труб, при действии постоянного внутреннего давления должна быть не менее заданной эталонными кривыми, представленными в приложении Б (для РЕ-RT) и в ГОСТ Р 52134, в соответствии с требованиями к испытаниям материалов.

5.2.8 Массовая доля летучих веществ должна быть <0,035% для всех типов используемых полимерных материалов и измеряться для каждого отдель­ного типа трубы.

5.3 Комплектность

5.3.1 В комплект поставки должны входить трубы, сортамент которых определяет за­казчик, заглушки любой конструкции на концах труб, а также документ, удостоверяющий их качество.

5.4 Маркировка  

5.4.1 Трубы должны иметь маркировку с интервалом не более 1 м, кото­рая содержит наименование или товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозна­чение в соответствии с 4.2 без слова «труба», дату изготовления. Рекомендуемая глубина печати не более 0,1 мм.

5.4.2 Для трубы диаметром до 16 мм допускается маркировка ярлыком.

5.4.3 Допускается дополнительная маркировка в соответствии с документацией изготовителя.

5.4.4 Каждую упаковочную единицу продукции снабжают ярлыком с нанесением на упаковку транспортной маркировки по ГОСТ 14192, содержащей следующую информа­цию:

- наименование предприятия изготовителя;

- условное обозначение трубы;

- номер партии и дату изготовления;

- длина трубы в упаковке.

5.5 Упаковка

5.5.1 Упаковка труб должна соответствовать указанной в нормативных докумен­тах на конкретные вид труб при условии обеспечения их сохранности и безопасности по­грузо-разгрузочных работ. Концы труб рекомендуется закрыть заглушками или другим способом.

5.5.2 М-трубы номинальным наружным диаметром не более 63 мм изготавливают в прямых отрезках, в бухтах и на катушках, а большего диаметра – только в прямых отрезках.

5.5.3 Р-трубы изготавливают в прямых отрезках, в бухтах и на катушках.

5.5.4 Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 20 диаметров трубы.

5.5.5 Допускается поставка труб любого диаметра в отрезках любой согласованной с  потребителем длины.

5.5.6 Трубы, изготавливаемые в отрезках, связывают в пакеты, используя сред­ства крепления по ГОСТ 21650 или другие, обеспечивающие надёжность крепления. До­пускается по согласованию с потребителем трубы в отрезках не упаковывать.

5.5.7 При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть жёстко закреп­лены, а бухты скреплены не менее, чем в четырёх местах.

6 Требования безопасности и охраны окружающей среды

6.1 Работающий персонал, связанный с изготовлением изделий из пластических масс дол­жен проходить предварительные при поступлении и периодические медос­мотры.

6.2 Процесс производства должен быть организован в соответствии с требова­ниями ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.030.

6.3 Производственные помещения должны быть оборудованы местной и при­точно-вытяж­ной вентиляцией в соответствии с ГОСТ 12.4.021 и СНиП 41-01.

6.4 При нагревании полимеров и полимерных материалов в процессе производ­ства напорных многослойных труб в воздух выделяются летучие продукты   термоокислитель­ной деструкции. Предельно допустимые концентрации этих веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений, а также их классы опасности по ГН 2.2.5.1313 указаны в таблице 2.

6.5 Индивидуальные средства защиты должны применяться в соответствии со стан­дар­тами и техническими условиями на сырьё.

6.6 Контроль содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны произво­дится со­гласно методикам, утверждённым Минздравом и в сроки, согласованные в террито­риальных санэпидемстанциях, в соответствии с ГН 2.2.5.1313.

6.7 Трубы в условиях монтажа и эксплуатации не выделяют в окру­жаю­щую среду токси­че­ских веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного влия­ния на орга­низм че­ло­века.

6.8 Трубы напорные многослойные отно­сятся по ГОСТ 12.1.044 к группе горючих ма­териалов, их пожарно-технические характеристики приведены в таблице 3.

6.9 Требования к пожарной безопасности труб должны соответствовать указан­ным в СНиП 2.04.01, СНиП 21-01.

Таблица 2

Наимено­вание веществ		ПДК в воз­духе рабочей зоны по ГН 2.2.5.1313, мг/м3		Класс опас­ности по            ГН 2.2.5.1313
1		2		3
1 Формаль­дегид (метаналь)		0,5		2
2 Ацеталь­де­гид (этаналь)		5,0		3
3 Углерода оксид		20		4
4 Уксусная (этано­вая) ки­слота		5,0		3
5 Аэрозоль поли­пропилена		10		3
6 Аэрозоль поли­э­тилена		10		4
7 Аэрозоль полибутена		10,3		3
8 Оксид эти­лена (этена оксид)		1		3
Примечание: согласно ГН 2.2.5.1313 при одновременном содержании в воздухе рабо­чей зоны не­скольких вред­ных веществ однонаправленного действия (по заключению органов госу­дарствен­ного санитарного надзора) сумма отклонений фактических концен­траций каждого из них (К1, К2, …Кn) в воздухе их ПДК   (ПДК1, ПДК2, …ПДКn) не должна превышать единицы:
	К1      К2              Кn ¾ +   ¾  + . . . + ¾   £ 1 ПДК1 ПДК2        ПДКn

 

Таблица 3

Пожарно-технические характеристики	Материал полимерных слоёв труб: PE-X, PE-RT, РР, РВ, EVOH
- группа горючести	Г4
- группа воспламеняемости	В3
- дымообразующая способность	Д3
- токсичность продуктов горения	Т3

 

6.10 Для тушения труб применяют огнетушители любого типа, воду, водяной пар, ог­не­гаси­тельные пены, инертные газы, песок, асбестовые одеяла.

6.11 Для защиты от токсичных продуктов, образующихся в условиях пожара, при не­об­ходи­мо­сти применяют изолирующие противогазы любого типа или фильтрующие противогазы  марки БКФ или респираторы противогазовые РПГ-67 по ГОСТ 12.4.004.

6.12 Трубы, транспортирующие питьевую воду, как и используемые для их производ­ства материалы, должны иметь разрешение орга­нов здравоохранения на применение в системах хозяйственно-питьевого водоснабжения.

7 Правила приёмки

7.1 Для проверки соответствия труб требованиям настоящего стандарта прово­дят следующие виды испытаний:

- приёмосдаточные – при приёмке партий изделий службой контроля качества предпри­ятия-изготовителя;

- периодические – при проведении периодического контроля стабильности качества продукции и возможности продолжения её выпуска;

- типовые – при переходе на новые марки сырья или изменениях в их рецептуре, при смене поставщика сырья, при изменениях в технологических режимах или методах изготовления, при расширении сортамента производимых труб или при изменении их конструкции;

- сертификационные – при проведении сертификации готовой продукции;

- инспекционные – при проведении контроля качества продукции специально уполномоченными организациями.

Обязательность проведения указанных видов испытаний определяется требованиями нормативных документов на изделия.

7.2 Приёмку труб службой качества предприятия-изготовителя осуществляют пар­тиями*.

Партией считают количество труб однотипной конструкции, одного типоразмера, изготовленных на одном технологическом оборудовании при установившемся режиме, сдавае­мых одновременно и сопровождаемых одним документом о качестве.

*Примечание: понятие «партия труб» распространяется только на продукцию отечественного производителя.

Размер партии труб должен быть не более:

20000 м – для труб диаметром d_n32 мм и менее;

10000 м – для труб диаметром d_nот 40 мм до 90 мм;

5000 м – для труб диаметром d_nот 110 мм и более.

7.3 Документ о качестве должен включать:

- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

- номер партии и дату изготовления;

- условное обозначение трубы;

- размер партии в м;

- марку сырья;

- результаты испытаний или подтверждение соответствия изделий требованиям на­стоящего стандарта;

- условия и сроки хранения.

7.4 Порядок отбора образцов.                                                                                                        7.4.1 Отбор образцов для приёмосдаточных испытаний осуществляют от каждой пар­тии труб.

7.4.2 Для периодических, типовых, сертификационных и инспекционных испытаний об­разцы отбирают от партий, прошедших приёмосдаточные испытании, группируя их по следующим признакам:

- по величинам максимальных рабочих давлений согласно таблице 4;

- по диаметрам d_nтруб согласно таблице 5.

7.4.3 Трубы для испытаний отбирают в виде проб с размерами, указанными в таб­лице 6.

Таблица 4

Группа давлений	Максимальное рабочее давление, кгс/см2
1	≤6
2	>6

Таблица 5

Группа размеров	Диапазон величин номинальных                    наружных диаметров dn, мм
1	От 10 до 63
2	75 до 110

 Таблица 6

Номинальный наружный диаметр dn, мм	Длина пробы, мм
До 40	600
50	670
63	720
75	770
90	820
110	880

 Из каждой пробы изготовляют по одному образцу для каждого вида испыта­ний.

7.4.4 Объём приёмосдаточных испытаний труб, а также периодичность их кон­троля должны соответствовать указанным в таблице 7.

Таблица 7 – Приёмосдаточные испытания

Контролируемый              параметр	Номер пункта настоящего стандарта		Периодичность контроля,               не менее	Количество проб, шт.
	технических требований	методов контроля
1	2	3	4	5
1 Внешний вид,               маркировка	5.1.1, 5.4	8.2	Каждая партия	1 каждого типоразмера, но не менее трёх
2 Размеры, овальность	4.1	8.5	То же	То же
3 Стойкость при               постоянном внут­реннем давлении: 95 ºС – 1 час 95 ºС – 1000 час	5.1.2	8.6	Каждая партия Раз в 12 мес.	3 от каждой                группы размеров
4 Изменение ПТР	5.1.3	8.7	Раз в 12 мес.	То же

Продолжение таблицы 7

5 Стойкость к расслоению при растяжении	5.1.4	8.8	Раз в 12 мес.	То же
6 Стойкость  к расслоению клее­вого соединения трубы: - не нагруженной - нагруженной	5.1.5 5.1.6	8.9 8.10	Раз в 12 мес. При смене сырья	1 от каждой            группы             размеров
7 Оценка металлической  поверхности	5.1.7	8.10	При смене сырья	То же
8 Степень сшивки	5.1.8	8.10	Каждая партия	То же
9 Массовая доля       летучих	5.2.8	8.11	При смене сырья	2 от каждой           партии сырья

 

7.4.5 Партию труб считают принятой в случае положительных результатов приёмосда­точных испытаний, проведённых с требуемой периодичностью.

7.4.6 Если при приёмосдаточных испытаниях трубы по какому-либо из показате­лей не будут соответствовать требованиям настоящего стандарта, то приёмке подлежит лишь часть продукции, выпущенная до момента получения отрицательного результата, а продукция, выпущенная позже, бракуется.

7.4.7 Объёмы периодических, типовых и сертификационных испытаний труб и количе­ство проб/образцов, отбираемых для их проведения, должны соответствовать указан­ным в таблице 8.

Таблица 8 – Периодические, типовые, сертификационные испытания

Контролируемый параметр	Виды испытаний 1			Номер пункта               настоящего         стандарта		Количество проб/образцов, шт.
	периодичес-кие	типо­вые	серти­фика­цион­ные	техниче­ских тре­бований	методов контроля
1	2	3	4	5	6	7
1 Санитарно-гигиенические           характе­ристики2	+	+	+	6.12	-	Согласно требованиям орга­нов здравоохране­ния
2 Внешний вид,              маркировка	+	+	+	5.1.1, 5.4	8.2	1 каждого                  типораз­мера,                но не менее 3
3 Размеры,            овальность	+	+	+	4.1	8.5	То же

 Продолжение таблицы 8

1	2	3	4	5	6	7
4 Стойкость при постоянном внут­реннем давлении: 95 ºС – 1 час 95 ºС – 1000 час 110 ºС – 8760 час	+ - -	+ + +	+ + -	5.1.2	8.6	3 от каждой группы размеров
5 Изменение ПТР2	+	+	+	5.1.3	8.7	То же
6 Стойкость к рас­слоению при             рас­тяжении	+	+	+	5.1.4	8.8	То же
7 Стойкость к рас­слоению клее­вого соединения трубы2: - не нагруженной - нагруженной	+ +	+ +	+ ─	5.1.5 5.1.6	8.9 8.10	1 от каждой группы размеров
8 Оценка металли­ческой поверхно­сти2	+	+	+	5.1.7	8.10	То же

 Продолжение таблицы 8

8 Степень сшивки	+	+	+	5.1.8	8.11	То же
9 Массовая доля            летучих	+	+	+	5.2.8	8.12	2 от каждой            партии сырья
10 Кислородопро­ницаемость2	─	+	─	5.1.9	8.13	1 каждого                     типоразмера
11 Термическая              стабильность2	─	+	─	5.1.10	8.14	3 от каждой группы размеров
12 Длительная прочность мате­риала труб, MRS2	+	+	+	5.2.7	8.4	согласно протоколу          испытаний сырья
13 Соответствие сырья и материа­лов	+	+	+	5.2	8.3	по сертификатам или паспортам                   качества
14 Упа­ковка	+	+	+	5.5	-	100%
1 Примечание: знак «+» означает проведение испытаний, знак «─» означает отсут­ствие испытаний; 2 «─» для типовых испытаний при расширении сортамента производимых труб или при изменении их конструкции

7.4.8 Объёмы инспекционных испытаний труб и количество проб/образцов, отби­рае­мых для их проведения, должны соответствовать указанным в таблице 9.

Таблица 9 – Инспекционные испытания

Контролируемый параметр	Номер пункта настоящего стандарта		Количество отбора в год проб/образцов, штук
	технических требований	методов контроля
1	2	3	4
1 Внешний вид,                мар­кировка	5.1.1, 5.4	8.2	1 каждого типоразмера, но не менее трёх
2 Размеры, овальность	4.1	8.5	То же
3 Стойкость при постоян­ном внутреннем давлении: 95 ºС – 1 час 95 ºС – 1000 час	5.1.2	8.6	3 от каждой группы                     размеров
4 Стойкость к расслоению при растяжении	5.1.4	8.8	То же
5 Стойкость  к  расслоению клеевого соединения трубы: - не нагруженной - нагруженной	5.1.5 5.1.6	8.9 8.10	1 от каждой группы размеров

 Продолжение таблицы 9

1	2	3	4
6 Оценка металлической             по­верхности	5.1.7	8.10	То же
7 Степень сшивки	5.1.8	8.11	То же
8 Массовая доля летучих	5.2.8	8.12	2 от каждой партии сырья
9 Соответствие сырья и мате­риа­лов	5.2	8.3	по сертификатам или              паспор­там качества

 7.4.9 При неудовлетворительных результатах любых испытаний изготовле­ние труб прекращают до выявления причин, приведших к браку.

 8 Методы контроля

 8.1 Испытания труб проводят не ранее, чем через 15 часов после их изготовле­ния.

8.2 Внешний вид труб (5.1.1) проверяют визуально без применения увеличитель­ных приборов сравнением контролируемого образца трубы длиной не менее  0,3 м с образцом-эталоном, утверждённом в установленном порядке.

8.3 Соответствие сырья и материалов (5.2) контролируют по сертификатам по­ставщика или паспортам качества.

8.4 Длительную прочность материала (5.2.7) контролируют по протоколам испы­таний сырья.

8.5 Определение размеров (4.1)

8.5.1 Размеры труб определяют в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3126. Перед испы­таниями образцы выдерживают при температуре (23 ± 2) ºС не менее 2 ч.

8.5.2 Определение среднего наружного диаметра трубы d_ср проводят на расстоя­нии не менее 100 мм от торца с погрешностью не более 0,05 мм.

8.5.3 Допускается определять средний наружный диаметр как среднеарифметиче­ское значение результатов четырёх равномерно распределённых по окружности измерений диаметра трубы в одном сечении, округлённое до 0,1 мм.

8.5.4 Средний наружный диаметр, может быть определён путём измерения пери­метра трубы с погрешностью не более 0,05 мм и деления полученной вели­чины на число π (или с помощью π-рулетки).

8.5.5 Овальность трубы определяют как разность между максимальным и мини­мальным значениями наружного диаметра в одном сечении трубы.

Полученные значения среднего наружного диаметра и овальности труб должны соответствовать указанным в приложении А, таблице А.2.

8.5.6 Толщину стенки труб е определяют на расстоянии не менее 10 мм от торца в одном сечении не менее чем в шести равномерно расположенных по окружно­сти точках, включая максимальное и минимальное значения с погрешно­стью не более 0,05 мм.

Фактическое число замеров определяется условием равномерности их распреде­ления по сечению трубы, включая замеры минимального и максимального зна­чений толщины стенки.

Среднюю толщину стенки е_m получают как среднеарифметическое значение ре­зультатов измерений, округлённое до 0,1 мм.

Полученные минимальное, максимальное и среднее значения толщины стенки должны быть в пределах допусков, указанных в приложении А, таблице А.2.

8.5.7 Толщину отдельных слоёв определяют при поперечном разрезе трубы с помощью измерительного микроскопа или другим подходящим способом не ме­нее чем в шести равномерно расположенных по окружности точках, включая макси­мальное и минимальное значения, с погрешностью не более 0,05 мм.

8.5.8 Длину труб в отрезках измеряют рулеткой с погрешностью не более                  1 мм.

8.5.9 Длину труб в бухтах и на катушках определяют по показаниям счёт­чика метража с погрешностью не более 1,5%.

8.6 Проверка стойкости труб при постоянном внутреннем давлении (5.1.2).

8.6.1 Проверку стойкости труб при постоянном внутреннем давлении для много­слойных М труб и П труб проводят на образцах каждой однотипной конструк­ции по ГОСТ 2457.

Для образцов d_n< 30 мм согласно следующим режимам:

 По схеме «вода в воде»:

         - при испытательном давлении 1,8 МПа, температуре 95 ⁰С в течение 1 ч;

         - при испытательном давлении 1,4 МПа, температуре 95 ⁰С в течение 1000 ч.

         По схеме «вода в воздухе»:

          - при испытательном давлении 1,0 МПа, температуре 110 ⁰С в течение 8760 ч.

Для образцов d_n≥ 30 мм согласно следующим режимам.

По схеме «вода в воде»:

         - при испытательном давлении 1,1 МПа, температуре 95 ⁰С в течение 1 ч;

         - при испытательном давлении 1,0 МПа, температуре 95 ⁰С в течение 1000 ч.

         По схеме «вода в воздухе»:

          - при испытательном давлении 0,6 МПа, температуре 110 ⁰С в течение 8760 ч.

8.7 Показатель текучести расплава (ПТР) (5.1.3).

8.7.1 ПТР полимерного слоя трубы и ПТР гранул исходного полимера  из РЕ, PE-RT, РР, РВ определяют по ГОСТ 11645 на экструзионном пластометре с внутрен­ним диаметром капилляра (2,095 ± 0,005) мм.

8.7.2 Определение ПТР исходного материала и исследуемого полимерного слоя трубы должно проводиться при одинаковых режимах, указанных в таблице 10.

Таблица 10

Материал труб	Температура, ºС	Масса груза, кг
РЕ,  РВ, PE-RT	190 ± 0,5	5,0
РР	230 ± 0,5	2,16

 8.7.3 Изменение показателя текучести расплава δ определяют по формуле

δ = (ПТР1 ─ ПТР2),                                                          (1)

 

где ПТР₁ ─ показатель текучести расплава исходного сырья, г/10 мин;

ПТР₂ ─ показатель текучести расплава полимерного слоя трубы, г/10 мин.

Примечание: данный показатель не определяется для РЕ-Х слоя.

8.8 Стойкость к расслоению отдельных слоёв при растяжении передней кромки трубы (5.1.4) определяют на образце трубы длиной ≥0,3 м в следующей последовательности.

8.8.1 Измерить средний наружный диаметр d_ср (8.5.2 – 8.5.4).

8.8.2 Рассчитать увеличение d_ср в 1,1 раза (увеличение d_ср передней кромки на 10%).

8.8.3 Измерить толщину стенки е образца (8.5.6) в 8 точках.

8.8.4 Рассчитать среднее арифметическое значение толщины стенки е_ср  (8.8.3).

8.8.5 Рассчитать заданное значение диаметра оправки d_{оправки} для достиже­ния заданного увеличения передней кромки трубы на 10% с учётом наружного диа­метра по формуле:

dоправки=1,1dср ─ (2 · еср )                                                  (2)

   8.8.6 Отметить на конусе испытательной оправки полученное значение диа­метра оправки точкой или риской.

8.8.7 Отметка на конусе испытательной оправки является пределом для растяже­ния передней кромки трубы на конусе.

8.8.8 Надвинуть образец трубы по её оси до отметки на испытательной оп­равке или испытательную оправку соответствующим образом вставить в образец трубы, тем самым растянув её.   

8.8.9 Удалить испытательную оправку сразу же после достижения на ней задан­ной отметки.

8.8.10 Проверить визуально состояние слоёв на передней кромке трубы по исте­чении 15 мин. с момента удаления испытательной оправки – расслоения не должно быть.

8.9 Стойкость к расслоению клеевого соединения внутреннего и металличе­ского слоев не нагруженной трубы (5.1.5) определяют следующим обра­зом.

8.9.1 Контроль стойкости к расслоению клеевого соединения проводят на раз­рывной машине любого типа со скоростью перемещения под­вижного захвата (50 ± 5) мм/мин при температуре (23 ± 2) ºС на пяти кольцевых образцах шириной (10+1) мм.

8.9.2 Стенку каждого образца с противоположной сварному шву стороны разре­зать специальным приспособлением или ножом вдоль оси.

8.9.3 Наружные и металлический слои отделить и отогнуть от внутреннего слоя на 5 мм.

8.9.4 Отогнутые слои установить  в захват разрывной машины, а сам кольце­вой образец в оправку (рис. В.1).

8.9.5 Провести испытание образца на расслоение с построением диаграммы «сила-деформация» (рис. В.2).

8.9.6 Для оценки стойкости к расслоению не оцениваются первая и послед­няя часть диаграммы. Диаграмма делится 10 вертикальными линиями на 9 равных частей (рис. В.2), оцениваются только точки диаграммы (f) на пересечениях с ли­ниями, которые с учётом нормативной длины образца 10 мм и используются для оценки стойкости к расслоению.

8.9.7 Полученная величина силы растяжения при расслоении округляется до 2 значащих цифр. Силы растяжения 5 образцов (соответственно 50 показателей f) приводятся к среднему арифметическому значению, которое округляется до 2 знача­щих цифр.

8.10 Стойкость к расслоению клеевого соединения внутреннего и металличе­ского слоев нагруженной трубы (5.1.6, 5.1.7) определяют при цикличе­ском воздействии переменных температур в водной среде следующим обра­зом.

8.10.1 Для труб d_n ≤ 30 мм и других, которые должны быть согнуты при про­кладке в соответствии с техническим руководством, испытание проводится на образце трубы длиной ≥ 4 м, которую сгибают в спираль с наружным диаметром до 10 d_nи с возвышением до 4d_n.

8.10.2 Для труб d_n ≥ 30 мм и других, которые не должны изгибаться при про­кладке в соответствии с техническим руководством, испытание проводится на прямых отрезках длиной 2 м (допускается по техническим причинам проведение испытаний на более коротких образцах).

8.10.3 Испытание проводят на самых маленьких, самых больших и средних раз­мерах сортамента. При расширении сортамента испытывается каждый новый размер.

8.10.4 Испытания проводится при переменном воздействии воды холодной с тем­пературой (20 ± 5) ºС и горячей – (93 ± 2) ºС при постоянном внутреннем давле­нии в образцах 1,0 МПа (10 бар).  

8.10.5 Скорость протекания воды в образцах должна составлять > 0,5 м/с.

8.10.6 Промежуток изменения температур внутри труб при переходе от холод­ной к горячей воде и наоборот не должен превышать 1 мин.

В образцах труб d_n ≥ 40 мм смена температур должна закончиться менее, чем за 5 мин. Температуры испытаний должны быть достигнуты за одну испытатель­ную смену.

8.10.7 Испытание проводится в течение 5000 циклов с продолжительно­стью каждого цикла (30 ± 2) мин.

8.10.8 Продолжительность циркуляции холодной и горячей воды должна состав­лять по 15 мин.

8.10.9 Образцы помещают в водяную ванну c температурой воды (20 ± 5) ºС.       Разница температуры воды на входе и выходе из образца не должна превы­шать 5 ºС.

8.10.10 После проведения циклических нагрузок проводится визуальный кон­троль – расслоение металлического слоя с внутренним или внешним слоем фикси­руется как повреждение металлического слоя (5.1.7) и испытываемых образ­цов.

8.10.11 При положительном результате визуального контроля на расслое­ние образцы нагруженных труб продолжают испытывать в соответствии с п. 8.9.

8.11 Степень сшивки слоёв из РЕ-Х (5.1.8) проводят в следующей последова­тельности.

8.11.1 С поверхности исследуемого полимерного слоя трубы снимают стружку толщиной (0,2 ± 0,02) мм. Ширина стружки должна соответствовать тол­щине стенки трубы, минимальная длина – длине окружности по внутреннему диа­метру трубы.

8.11.2 Определяют массу стружки с погрешностью не более 0,001 г.

8.11.3 Стружку в контейнере из проволоки помещают в колбу с кипящим ксило­лом ГОСТ 9410 с добавкой антиоксиданта в количестве 1 % объёма ксилола.

8.11.4 Время выдержки составляет 8 ч + 5 мин. После чего контейнер извле­кают из кипящего ксилола и его содержимое высушивают при комнатной темпе­ратуре.

8.11.5 Затем контейнер помещают в сушильный шкаф с принудительной вентиля­цией и выдерживают в течение 3 ч при температуре (140 ± 2) ºС.

8.11.6 После охлаждения до комнатной температуры определяют массу об­разца с погрешностью не более 0,001 г.

 8.11.7 Степень сшивки вычисляют по формуле:

G  =m2 / m1 · 100% ,

(3)

 

где m₁– масса стружки до кипячения, г;

       m₂ – масса стружки после кипячения, г.

Округление проводят до 0,001.

8.11.8 За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение, по­лученное при испытании трёх образцов. Полученные результаты в процентах округ­ляют до целых значений.

8.12 Массовую долю летучих веществ в процентах (5.2.8) определяют при сушке пробы полимерного материала в сушильном шкафу любого типа, обеспечиваю­щего погрешность термостатирования на рабочей полке ± 2 ºС.

8.12.1 В сухом открытом стеклянном стаканчике типа СН по ГОСТ 25336 взве­шивают 25 г материала с точностью до 0,1 мг.

8.12.2 Незакрытый стаканчик помещают в сушильный шкаф с циркуляцией воз­духа при температуре (105 ± 2) ºС на 4 часа.

8.12.3 После охлаждения до комнатной температуры определяют потерю  

веса и рассчитывают массовую долю летучих веществ в процентах по формуле:

Х =

(m – m1) (m – m2)

· 100%,

(4)

где  m – масса стаканчика с полимером до сушки, г;

m₁ – масса стаканчика с полимером после сушки, г; 

m₂ – масса пустого стаканчика, г.

За результат принимают среднее арифметическое результатов двух параллель­ных определений, расхождение между которыми не должно быть более 0,03%.

8.13 Кислородопроницаемость труб (5.1.9)определяют по ГОСТ Р 52134.

8.14 Термическая стабильность (5.1.10)

8.14.1 Термическая стабильность П труб при действии постоянного внутрен­него давления должна проверяться в воздушной среде по ГОСТ Р 52134 на образцах с наименьшей толщиной стенок в их группе размеров при режимах испыта­ний, указанных в таблице 11.

Таблица 11

Полимерный ма­териал труб	Температура испытаний, T, ºС	Начальное напряжение в стенке трубы, σn , МПа	Время ис­пытаний,  t , ч
PE-X, PE-RT	110	2,5	8760
PP-H 100		1,95
PP-B 80		1,4
PP-R 80		1,9
PP-B 125		2,4

Внутреннее давление П трубы определяют по формуле:

	n		(5)
p T,t =	2∑	σn ∙ еn,р
		dср.n ─ еn,р
	1

 где p _T,t-расчетное внутреннее давление при температуре T за время t, МПа;

n - число несущих нагрузку слоев;

d_ср.nи е_n,р – средний наружный диаметр и минимальное значение толщины стенки несущего нагрузку слоя трубы, в миллиметрах;

σ_n - напряжение в стенке слоя трубы, МПа.

8.14.2 Термическая стабильность внутреннего слоя М труб при действии посто­янного внутреннего давления должна проверяться в воздушной среде при режи­мах испытаний, указанных в п 8.14.1 на образцах с наименьшей толщиной сте­нок в их группе размеров.

Максимальная толщина стенки образцов должна быть не более двух наимень­ших толщин стенок, допустимых для внутреннего слоя.

8.14.3 Термическая стабильность наружного слоя многослойных М труб должна проверяться на трубе с наименьшей толщиной наружного слоя для каждой размерной группы в соответствии с приложением Г.

Термическая стабильность наружного слоя многослойных М труб должна прове­ряться в воздушной среде с помощью установки изгиба (рисунок Г.1).

 Испытываемый образец M-трубы изогнуть на установке изгиба при (23 ± 1) °C, не ранее 24 ч после изготовления. Параметры изгиба приведены в таблице Г.1.

Поместить установленный на установку изгиба образец в сушильный шкаф и выдержать там в течении 8760 ч. После этого наружный слой исследуется визуально на нали­чие трещин: в нём не должны быть видны трещины.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Трубы перевозят любым видом транспорта в соответствии с правилами пере­возки грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, действую­щими на данном виде транспорта.

9.2 Трубы следует оберегать от ударов и механических нагрузок, а их поверх­ность от нанесения царапин. При перевозке трубы необходимо укладывать на ровную поверхность транспортных средств, предохраняя от острых металличе­ских углов и рёбер платформы.

9.3 Трубы следует хранить в неотапливаемых складских помещениях в усло­виях, исключающих вероятность их механических повреждений, или в отапливае­мых складах не ближе одного метра  от отопительных приборов. Они должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков.

9.4 Условия хранения труб – по ГОСТ 15150, раздел 10, в условиях 5 (ОЖ4). До­пускается хранение труб в условиях 8 (ОЖ3) не более шести месяцев.

10 Указания по монтажу

10.1 Монтаж трубопроводов систем холодного и горячего водоснабжения и ото­пления должен осуществляться в соответствии с требованиями действующих нормативных документов: СП 40-103, СП 41-102, СНиП 2.04.01, СНиП 41-01 и дру­гих документов, утверждённых в установленном порядке.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стан­дарта при соблюдении правил транспортирования и хранения, установленных этим стандартом.

11.2 Гарантийный срок хранения – 3 года со дня изготовления труб.

11.3 Гарантийный срок эксплуатации трубопроводов должен указываться в нор­мативных документах на изделия.

Приложение А.

(обязательное)

А.1 Основные размеры труб и их предельные отклонения

Таблица А.1

Номинальный                  наружный диаметр,               dnмм	Наружный                  диаметр,                   de мм	Минимальный внутренний диа­метр,                                               di мм
14	14	10
16	16/17	11
20	18/20	14
25	25/26	20
32	32	25
40	40	32
50	50	40
63	63	50
75	75	60
90	90	73
110	110	90
Примечание: размеры полипропиленовых труб для сварного соединения с фитингами по ГОСТ Р 52134

 Таблица А.2     

Номинальный                наруж­ный диаметр,мм		Предельное отклонение толщины стенки, мм	Длина трубы в бухте / в штанге
Номин.	Пред. откл.		Номин., м	Пред. откл., %
14	+ 0,3	+0,15 -0,1	до 200 / 4-5	0,5
16	+ 0,3	+0,15 -0,1
20	+ 0,3	+0,15 -0,1
25	+ 0,3	+0,2 -0,1	до 100 / 4-5
32	+ 0,3	±0,2	до 50 / 4-5
40	+ 0,3	±0,2	до 25 / 4-5
50	+ 0,3	±0,2
63	+ 0,3	±0,2	до 15 / 4-5
75	+ 0,3	±0,3	-  / 4-5
90	+ 0,3	±0,3
110	+ 0,4	±0,3
Примечание: размеры  труб для сварного соединения с фитин­гами по ГОСТ Р 52134

Приложение Б.

(обязательное)

Напряжение в стенке трубы, МПа 

20

                       

 

           Годы

 

 

             

                                                                   Время до разрушения трубы, ч

 

Левая часть ломаной: log t = ─ 190,481 +72763,07/T+ 119,877 · log σ ─                               ─ 58219,035 · log σ/T

Правая часть ломаной: log t = ─ 23,7954 +11150,56/T ─ 1723,318 · log σ/T;

где  t ─ время, ч;

       T ─ температура, К;

       σ ─ напряжение в стенке трубы, МПа

Рис. Б.1 Эталонные кривые длительной прочности труб из PE-RT тип l

                              Время до разрушения трубы, ч

       log t = ─172,9 + 72711,684/T + 101,153 · log σ ─ 50477,93 · log σ/T

где  t ─ время, ч;

       T ─ температура, К;

       σ ─ напряжение в стенке трубы, МПа

Рис. Б.2 Эталонные кривые длительной прочности труб из PE-RT тип ll

 

Б.1 Режимы испытаний для труб со слоями из PE-RT.

Таблица Б.1

Температура испытаний, ºС	Время испытаний не менее, ч	Начальное напряжение в стенке трубы, МПа
20	1	11,4
95	1	4,8
	22	4,4
	165	4,2
	1000	4,0

Приложение В.

                                                          (обязательное)

              Отделённые наружный        Захват

                и металлический слои                          Валик, смонтированный на опорах                                  Внутренний слой трубы                                     D_валика= 95% от заданного                                                                                                                      внутреннего диаметра трубы 

d_i - внутренний диаметр трубы                            сварной шов

                                                  держатель образц

                                                              

               Рис. В.1 Оправка для испытания на стойкость к расслоению клеевого                соединения внутреннего и металлического слоёв

 

            Рис. В.2 Схематическое представление диаграммы по оценке и определению силы растяжения при испытании на стойкость к расслоению клеевого соединения внутреннего и металлического слоев

Приложение Г.

                                                          (нормативное)

         Рисунок Г.1 – Установка изгиба для определения термической                    стабильно­сти наружного слоя M-труб по сопротивлению к растрескиванию по­сле выдержки в сушильном шкафу (печи) 

1– труба; 2 – фитинг; 3 – соединительный ниппель; 4 – шаблон для задания радиуса              изгиба; 5 – направляющая; 6 – фиксатор; 7– щит; ℓ₁ – полная длина трубы;                                  ℓ₂ – длина опоры изгиба; r  – радиус изгиба

Таблица Г.1.

Материал         трубы	Общая длина трубы ℓ1	Длина опоры             изгиба ℓ2	Радиус из­гиба r	Время изгиба, с
Полиолефины	10D	7,5D	16D	3 – 10
PVC-C	10D	7,5D	28D
Примечание:  радиусы изгиба выбраны с целью создания 3% изгибающего напряже­ния  для по­лиолефиновых труб и 1,75% - для труб из PVC-C; D - наружный диаметр трубы

 

ПРИМЕР: для трубы с наружным диаметром 32 мм необходимый радиус из­гиба рассчитан следующим образом:

r =  16×D = 16 × 32 мм = 512 мм

изгибающее напряжение, ε, наружного слоя по от­ношению к ненапряжённому слою трубы задано:

ε = [(r + D)/(r + D/2)] - 1 = [17×D/16,5× D] - 1 = 0.030 3 (т.е. 3,0%) 

_______________________________________________________________________

 

УДК …………………     ОКС ……………                             Ж24        ОКСТУ 2248

Ключевые слова: трубы напорные многослойные, многослойная М труба, многослой­ная Р труба, система водоснабжения, система отопления, вода питьевая, общие технические требования, размеры, методы испытаний

 

________________________________________________________________________

Национальный стандарт Российской Федерации

 

ТРУБЫ НАПОРНЫЕ МНОГОСЛОЙНЫЕ

ДЛЯ СИСТЕМ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И ОТОПЛЕНИЯ

 

Общие технические условия

ГОСТ Р  53630─ 2009

 

 

Зам. генерального директора по науке

ОАО «НИИсантехники», к.т.н.                                                         В.И. Горбунов    

 

Ответственные исполнитель,

заведующий лабораторией испытаний

трубопроводов и сантехизделий из полимеров

ОАО «НИИсантехники», к.т.н.                                                          А.Н. Афонин

Портал Заказбокс поставляет дровницы для хранения дров возле камина.